SISTEMA DE MOVIMENTAÇÃO E ARMAZENAGEM

CROSS DOCKING x JUST IN TIME


1. CROSS DOCKING

É um método que movimenta os produtos de um fornecedor através de um centro de distribuição, ou não, sem armazenar o produto por um longo tempo, permitindo a uma companhia acelerar o fluxo dos produtos para o consumidor. É um programa projetado para fornecer suporte à entrega de produtos aos clientes.
No Cross-Docking ou distribuição "flow-through", a mercadoria é recebida do fabricante através de um centro de distribuição e não é armazenada. No centro de distribuição a mercadoria é selecionada e montada em ordens de abastecimento estando apta para o uso nas lojas. O cross-docking usa mais do caminhão do que do depósito convencional. Cross-docking permite a administração dos centros de distribuição concentrar-se no fluxo das mercadorias, ao invés de armazená-las. Cross-docking é altamente eficiente, no sentido de que permite o estoque viajar através de um canal de distribuição num fluxo veloz.
Portanto, cross-docking é um caminho de solução rápida sendo adotado para cortar os custos de
estocagem e melhorar a satisfação do cliente, não devendo ser visto como um devaneio sobre problemas logísticos.
Lembre-se:
 Existe um grande número de áreas que precisam ser cuidadosamente visadas antes de começar uma implementação da estratégia cross-docking, pois o conceito não deve ser aplicável para qualquer operação.
 Cross-docking envolve o transporte dos produtos, assim que estes estão prontos para o uso (uma vez manufaturados ou recebidos), sem armazená-los. Em termos práticos, o cross-docking essencialmente significa que o armazém (depósito) e os centros de distribuição tornam-se mais interessados no fluxo dos produtos, se opondo ao seu armazenamento.

1.1 MÉTODOS PARA REALIZAÇÃO DO CROSS DOCKING:


O primeiro método (cross-docking industrial): envolve mover, de imediato, as mercadorias de uma linha de produção, para dentro de um caminhão, para fazer a entrega. Nesse método pode variar, o produto sendo manufaturado, depois guardado temporariamente (sem ir para o estoque) para mais tarde ser transportado.



O segundo método (cross-docking centro de distribuição): esse método possui duas variantes
 Cross-docking ativo ocorre quando o produto é imediatamente enviado de um caminhão para
outro.
 Cross-docking mesmo dia, significa que o produto é organizado ou mantido em uma carreta, por exemplo, e ser liberado no mesmo dia.

O terceiro método (cross-docking terminal) ocorre onde o produto é transportado de vários centros de distribuição para uma mistura de terminais, onde o produto é recebido, associado (combinado) e enviado para o cliente.
Ou seja:
Na corrida pelo reabastecimento mais rápido dos produtos, cada vez mais os fabricantes estão
enviando os seus produtos, diretamente de suas fábricas, através dos centros de distribuição ou não, para os varejistas.
Dessa forma, os fabricantes eliminam os custos de armazenamento. Com o surgimento do JIT
(Just-In-Time), EDI (Eletronic Data Interchange) e ECR (Efficient Consumer) os fabricantes estão mais atentos a esta prática, mais econômica e mais rápida, de fornecimento. Muitos fabricantes têm notado que a embalagem e o transporte de suas mercadorias podem influenciar diretamente no sucesso de suas vendas.

2. JUST IN TIME

O Just in Time (JIT) surgiu no Japão, nos meados da década de 70, sendo sua idéia básica e seu desenvolvimento creditados à Toyota Motor Company, a qual buscava um sistema de administração que pudesse coordenar a produção com a demanda específica de diferentes modelos e cores de veículos com o mínimo atraso.
O sistema de "puxar" a produção a partir da demanda, produzindo em cada somente os itens necessários, nas quantidades necessárias e no momento necessário, ficou conhecido no Ocidente como sistema Kanban. Este nome é dado aos cartões utilizados para autorizar a produção e a movimentação de itens, ao longo do processo produtivo. Contudo, o JIT é muito mais do que uma técnica ou um conjunto de técnicas de administração da produção, sendo considerado como uma completa .filosofia, a qual inclui aspectos de administração de materiais, gestão da qualidade, arranjo físico, projeto do produto, organização do trabalho e gestão de recursos humanos.
Embora haja quem diga que o sucesso do sistema de administração JIT esteja calcado nas características culturais do povo japonês, mais e mais gerentes e acadêmicos têm-se convencido de que esta filosofia é composta de práticas gerências que podem ser aplicadas em qualquer parte do mundo. Algumas expressões são geralmente usadas para traduzir aspectos da filosofia Just in Time:


 Eliminação de estoques
 Eliminação de desperdícios
 Manufatura de fluxo contínuo
 Esforço contínuo na resolução de problemas
 Melhoria contínua dos processos

2.1 OBJETIVOS

O sistema JIT tem como objetivo fundamental a melhoria contínua do processo produtivo. A perseguição destes objetivos dá-se, através de um mecanismo de redução dos estoques, os quais tendem a camuflar problemas.
Os estoques têm sido utilizados para evitar descontinuidades do processo produtivo, diante de problemas de produção que podem ser classificados principalmente em três grandes grupos:

 Problemas de qualidade: Quando alguns estágios do processo de produção apresentam problemas de qualidade, gerando refugo de forma incerta, o estoque, colocado entre estágios e os posteriores, permite que estes últimos possam trabalhar continuamente, sem sofrer com as interrupções que ocorrem em estágios anteriores. Dessa forma, o estoque gera independência entre os estágios do processo produtivo.
 Problemas de quebra de máquina: Quando uma máquina pára por problemas de manutenção, os estágios posteriores do processo que são "alimentados" por esta máquina teriam que parar, caso não houvesse estoque suficiente para que o fluxo de produção continuasse, até que a máquina fosse reparada e entrasse em produção normal novamente. Nesta situação o estoque também gera independência entre os estágios do processo produtivo.
 Problemas de preparação de máquina: Quando uma máquina processa operações em mais de um componente ou item, é necessário preparar a máquina a cada mudança de componente a ser processado. Esta preparação representa custos referentes ao período inoperante do equipamento, à mão de obra requerida na operação, entre outros. Quanto maiores estes custos, maior tenderá a ser o lote executado, para que estes custos sejam rateados por uma quantidade maior de peças, reduzindo por conseqüência, o custo por unidade produzida. Lotes grandes de produção geram estoques, pois a produção é executada antecipadamente à demanda, sendo consumida por esta em períodos subseqüentes.

2.2 FIM AOS DESPERDÍCIOS E MELHORIA CONTÍNUA

O sistema JIT pode ser definido como um sistema de manufatura cujo objetivo é otimizar os processos e procedimentos através da redução contínua de desperdícios. Os desperdícios atacados podem ser de várias formas:
 Desperdício de transporte
 Desperdício de superprodução
 Desperdício de material esperando no processo
 Desperdício de processamento
 Desperdício de movimento nas operações
 Desperdício de produzir produtos defeituosos
 Desperdício de estoques

2.3 AS METAS COLOCADAS PELO JIT EM RELAÇÃO AOS VÁRIOS PROBLEMAS DE
PRODUÇÃO SÃO:

 Zero defeito;
 Tempo zero de preparação (SETUP);
 Estoque zero;
 Movimentação zero;
 Quebra zero;
 LEAD TIME zero;
 Lote unitário (uma peça).

2.4 VANTAGENS DO JIT
As vantagens do sistema de administração da produção Just inTime podem ser mostradas através da análise de sua contribuição aos principais critérios competitivos:
2.4.1 Custos:
Dados os preços já pagos pelos equipamentos, materiais e mão de obra, o JIT, busca que os custos de cada um destes fatores seja reduzido ao essencialmente necessário. As características do sistema JIT, o planejamento e a responsabilidade dos encarregados da produção pelo refinamento do processo produtivo favorecem a redução de desperdícios. Existe também uma grande redução dos tempos de setup, interno e externo, além da redução dos tempos de movimentação, dentro e fora da empresa.

2.4.2 Qualidade:
O projeto do sistema evita que os defeitos fluam ao longo do fluxo de produção; o único nível aceitável de defeitos é zero. A pena pela produção de itens defeituosos é alta. Isto motiva a busca das causas dos problemas e das soluções que eliminem as causas fundamentais destes problemas. Os trabalhadores são treinados em todas as tarefas de suas respectivas áreas, incluindo a verificação da qualidade. Sabem, portanto, o que é uma peça com qualidade e como produzi-la. Se um lote inteiro for gerado de peças defeituosas, o tamanho reduzido dos lotes minimizará o número de peças afetadas. O aprimoramento de qualidade faz parte da responsabilidade dos trabalhadores da produção, estando incluída na descrição de seus cargos.

2.4.3 Flexibilidade:
O sistema just in time aumenta a flexibilidade de resposta do sistema pela redução dos tempos envolvidos no processo. Embora o sistema não seja flexível com relação à faixa de produtos oferecidos ao mercado, a flexibilidade dos trabalhadores contribui para que o sistema produtivo seja mais flexível em relação às variações do mix de produtos. Através da manutenção de estoques baixos, um modelo de produto pode ser mudado sem que haja muitos componentes obsoletos. Como o projeto de componentes comprados é geralmente feito pelos próprios fornecedores a partir de especificações funcionais, ao invés de especificações detalhadas e rígidas de projeto, estes podem ser desenvolvidos de maneira consistente com o processo produtivo do fornecedor.

2.4.4 Velocidade:
A flexibilidade, o baixo nível de estoques e a redução dos tempos permitem que o ciclo de produção seja curto e o fluxo veloz. A prática de diferenciar os produtos na montagem final, a partir de componentes padronizados, de acordo com as técnicas de projeto adequado de manufatura e projeto adequado à montagem, permite entregar os produtos em vários prazos mais curtos.

2.4.5 Confiabilidade:
A confiabilidade das entregas também é aumentada através da ênfase na manutenção preventiva e da flexibilidade dos trabalhadores, o que torna o processo mais robusto. As regras do KANBAN e o princípio da visibilidade permitem identificar rapidamente os problemas que poderiam comprometer a confiabilidade, permitindo sua imediata resolução.